第六章钢铁工业废水处理及再生利用

5.1概述

钢铁工业包括连续作业炼钢厂两大类，连续作业炼钢厂是以铁矿砂、煤炭及石灰石等为主要原料，经高炉及转炉冶炼铸造成为钢坯，供给中游产业进行轧延及加工，生产各类钢产品供下游产业使用。电弧炉炼钢厂则是以回收的废铁、废钢或者进口的废钢料为原料经电弧炉冶铸成钢坯，其中部分供给中游产业，部分加工后提供给下游产业使用。

钢铁工业废水如按生产流程可分为矿山废水、烧结废水、焦化废水、炼铁废水、炼钢废水及轧钢废水等；如按污染物成分可分为含酚废水、含油废水、含铬废水、含氟废水、酸性及碱性废水等；如按污染物性质可分为有机废水、无机废水及冷却水等。

5.2钢铁工业生产分类和生产工艺

5.2.1生产原料

炼制钢铁所需的原料可分为四大类：第一类是含有铁质元素的矿石原料；第二类是煤和焦炭；第三类是为冶炼过程中以产生炉渣方式分离杂质的助熔剂；第四类是各种配合原料，如废钢、氧气、合金铁、造渣剂及生产回收料等。连续作业炼钢厂的原料均由卸料码头，各种原料一般露天堆置，经常采用洒水方式抑制和防止料堆的空气污染物逸散。电弧炉炼钢厂的原料则由桁车将切细的废钢、废铁自贮存区送入电弧炉熔融。

5.2.2生产品种

钢铁工业生产品种有焦炭、钢坯、钢材和钢板等。

煤经焦化过程后，产品为焦炭。焦炭是炼钢的燃料，同时也是铸造业不可缺少的燃料。

炼钢产品为钢坯，钢坯是热轧、冷轧的主要原料。

钢板、型钢、线材、钢管系热轧机轧制的成品或半成品。

冷轧板、冷轧卷材系冷轧机轧制的成品或半成品。

5.2.3生产工艺

5.2.3.1连续作业炼钢厂

连续作业炼钢厂的钢铁生产流程一般包括原料输送、炼焦、烧结、炼钢、连续铸造、轧钢等连续化生产过程。即先将铁矿砂烧结制成烧结矿，煤炭经炼焦制成焦炭，再饲入高炉炼制铁水。铁水经脱硫后再送转炉制成钢液。钢液经连续铸造设备制成大小钢坯、扁钢坯，分别送至棒材工厂、线材工厂、钢板工厂、热轧工厂、型钢工厂精制成各种钢产品。连续作业炼钢厂生产流程如图5-1所示。

分离。

及其他生产过程所产生的含铁固杂料在高温下进行烧结反应，借由高温将铁矿砂与助熔剂结合，形成坚硬的块状烧结矿，以避免这些物料在高炉喂料时被强烈鼓风气流吹至集气设备，而细焦炭除可供给烧结过程所需要的热量外，也可起到初步还原作用，以利后续的炼铁程序。

设备的主体是高炉，又称为鼓风炉。高炉外部以钢板包覆，内部则以耐火砖堆砌而成，炉的下部装有热空气吹入口，以使热空气由下往上吹入炉内反应熔解区。进入高炉的原料有块铁矿、烧结矿、焦炭、石灰石及白云石等，其中石灰石及白云石作为助熔剂将杂质以渣的形态分开，而氧化铁则被焦炭还原成铁水。

当炉床的炉渣及铁水积存至相当数量后，最后质轻的炉渣会浮于铁水之上导至出渣口排出，而质重的熔融的铁水由流道流出后，可直接送至炼钢厂的转炉作为原料或运往浇铸厂的生铁铸造机，铸成块状生铁。

炼钢生铁中含有2%以上的碳以及熔融过程被还原的其他元素，如锰、硅、磷、硫等杂质，这部分金属铁缺乏韧性与可锻造性，具有低熔点和良好的流动性，不适合加工，仅适于铸造物的制造，因此称为铸造用铣铁。为了适应各种加工用途的普遍需要，必须将生铁中所含杂质去除到某一限度以下，使它具有压延性与锻造性，这一精炼步骤称为炼钢，所得产品称为钢铁。

生铁在适当脱硫后，进入转炉中进行炼钢程序。转炉的构造是在铁皮的内面衬上耐火砖，做成西洋梨的形状。为使炉体回转，设有回转轴，吹炼气体由炉顶进入。转炉炼钢程序是把氧气吹入熔融的铁水中，由于熔融于铁水中的各种杂质元素同氧气的氧化反应产生了氧化热，吹炼过程不用再添加燃料，就可将铁水中的杂质氧化成融渣予以去除而制成钢液。

连续铸造钢锭铸造法的过程是将钢液先浇铸成钢锭，送入加热炉加热，然后再轧制成最后产品。而连续铸造法则省去浇铸钢锭的步骤，直接将钢液连续铸造成钢坯，经加热炉加热后，再轧制成产品。因此，连续铸造法有高效率、低损耗及高品质的优点，但其缺点是设备费用高。生铁水在去除碳、硅、锰、磷及脱硫后成为钢液，即可流入连铸机进行铸造大小钢坯、扁钢坯等。连续铸造的程序是将钢液连续铸入钢液分配器内，钢液经底部流出口流入上下开口的钢制铸模内，铸模外壁夹层有冷却水流经其间，借以带走大量热量，促使模内的钢液形成凝固的壳层，即为一次冷却。由于浇铸前以模底口用的拉杆将模底封住，因此钢液注入后并不会自行流出。当模内钢液的凝壳层硬化到一定程度时，便利用铸模下方的抽引滚筒将拉杆向下拉出，铸块也因此随拉杆而被拉下。铸块与抽引滚筒间设有引导滚筒裙用来引导铸块行进的方向。滚筒间设有数个喷水口，对铸块施以喷水作业，进行二次冷却，使铸块内还未凝固的钢液，受到喷水冷却后铸块完全凝固。抽引滚筒后方以油压剪或焰切机将铸块裁切成所需要的长度；再经由输送床、冷却床送至轧钢工厂，这种将钢液连续铸成钢坯的方法即为连续铸造法。

轧钢钢具有延展性，在常温受力时可伸长，亦可延展成薄片，但加热至赤热状态下更易加工成所需要的形状。钢的塑性成形法有多种，主要的成形法有轧延、锻造、挤出、抽伸和深冲5种方法。

传统的炼钢厂，都是利用造块法将钢液浇注在钢锭模内铸成钢锭。钢锭重且断面大，在炼钢厂脱模后，于红热状态下先送进均热炉内加热至轧制温度，而后经开坯机制成各种不同尺寸的小钢坯、大钢坯或扁钢坯。这些钢坯再分送到条线轧延厂、钢板轧延厂或钢管轧延厂轧制为成品。若钢锭断面积较小，则可不经分块轧延，而直接送进轧延厂加工。

将钢坯通过2个转动轧辊，受连续轧力而压伸成形，其产品称为轧制钢材。用锻造或锻轧机等加工成形的，称为锻钢品。成品形状复杂、不易用轧制和锻造法成形的，需用铸造法，称为铸钢品。钢的铸造是将熔融的钢液浇注在砂模内而成形。因为轧制法产量高，加工容易，平均成本低，所以一般轧制钢材占全部钢成品的95%以上。

钢的轧制分热轧和冷轧两种。所谓热轧是指钢坯送进轧延机轧制之前将其加热至高温。而冷轧是指被轧延的材料在常温下即送进轧延机轧制。由于钢料被加热至℃以上，则其塑性大，对变形的抵抗小，加工容易，所以一般都将钢坯加热到变态点以上。冷轧的优点是成品表面优良，尺寸精确且钢材因加工硬化的效应而具有较大的强度。但冷轧的原料是热轧成品。在冷轧时，并非将钢坯在常温下直接送达轧延机轧制，而是将钢坯先经热轧至一定尺寸后再经冷轧。

轧延机是用来轧钢的设备。每组轧延机由轧辊、轴承、楔、辊架和动力输送系统组合而成。轧辊通常水平架设，亦有垂直架设。每组轧延机所用的轧辊数目视轧制成品的种类而有不同，并且轧辊的转动方向有固定转向和可逆转向两种。钢的轧制系将钢坯通过2个转向相反、圆周速度相等的轧辊之间，因轧辊的压挤作用所产生的压力和轧辊与钢坯接触面间的摩擦作用所形成的表面剪应力，而使钢坯厚度裁减及宽度与长度增加，而宽度的增加量较厚度的裁减量为小。轧制钢板时，至一定厚度后，几乎无宽度的增加，而厚度的裁减全变成长度的延伸。钢坯由于轧制致使断面缩减，长度伸长，经多道轧延后可达所需的断面形状和大小。

轧辊直径减小，轧辊与钢坯的接触面积减少，则其间摩擦阻力变小，所以在同样的加工量下，小轧辊较大轧辊所需动力小，四重轧延机工作辊直径较小的原因即在于此。小轧辊另一优点是在同样的加工量下，其宽度增加量小，所以成品尺寸精度高。

5.2.3.2电弧炉炼钢厂

电弧炼钢以成品材质分类，一般可分为碳钢及合金钢两大类。电弧炉的炉壳系圆筒形或角形，电极有3个，由炉顶插入，电极与炉内材料间发生电弧，同时电流通过炉内材料，因电阻而转变成热能，借电弧热及电阻热而使炉内材料加热。这种方法容易操作电弧升降，钢液温度调整方便，热效率高，耐火材料寿命长。

电弧炉炼钢厂的钢铁生产，系利用在高电压情况下，电流通过人造石墨电极与废钢时，产生高温电弧而熔融废钢，以达到冶炼钢铁的目的。为符合产品规格要求，在电弧炉冶炼过程中可加入少量硅铁、锰铁、焦炭、生石灰及脱硫剂等副原料，并通过纯氧助燃。电弧炉炼钢均为批次式作业，通常每一批次时间约在1h以内，冶炼过程可依其化学反应分成3个阶段，即分别为熔解期、氧化期、还原期。出钢时由盛钢桶转运至连续铸造机。通常，碳钢厂精炼步骤也在电炉中完成，或者在盛钢桶中进行精炼。而不锈钢厂还会再经过转炉精炼，进一步调整及精炼至符合产品规格成分，或者再进一步由真空精炼炉进行脱碳，再进入连续铸造机。典型的碳钢电弧炉炼钢生产流程如图5-2所示。不锈钢电弧炉炼钢生产流程如图5-3所示。

装料原料经初步分类、称重后，以桁车操作由炉顶加料，将废钢装入炉内。为缩短炼钢时间，废钢原料应预先加以切细，使炉内废钢密度加大，减少装料次数。装料时含碳较高的废钢应先装入，因其熔点低，可提早熔解成钢液池以保护炉床。

熔融期当废钢装入炉内后，即可开始通电，此时由于电极与废钢间发生电弧极接近炉盖，为避免炉盖灼伤过剧，故起始电压不应过大，应采用中等电压。当电极钻入废钢中的深度与电极直径相等时，即可改换成最高电压，输入最大电力，加速废钢熔融，直到完全熔融。此时温度可达℃以上。

结合成复杂的盐类炉渣而与熔钢分离。氧化精炼期中，如熔钢含磷高，应在较低温度下进行脱磷作用，所生成高磷炉渣应分离，以避免复磷。氧化精炼兼有调整钢液含碳量作用，通常系将碳氧化脱除至略低于目标成分。脱碳作业温度愈高愈快速。氧化精炼尚有一定的脱硫作用，但是脱硫反应必须在高温下才能进行。

。本阶段所扒的炉渣为电炉的氧化渣，而还原期的出渣，则是电炉的还原渣。如后续接盛钢桶精炼的，则还会有盛钢桶的精炼炉渣产生。后续接有精炼炉的，则会另有精炼炉渣产生。

还原期还原期是投入石灰、焦炭粉、萤石及少量锰铁于炉内进行还原精炼，以去除熔钢含氧及非金属物质，同时也具有脱硫作用。此时视熔钢成分及钢种进行造渣。如含硫量高，且计划生产的是中碳以上钢种时，就应造碳化钙炉渣，其要领为加较多量的焦炭与石灰混合，投入炉内，在高温下加以搅拌快速形成碳化钙炉渣。当炉内脱氧作用达到某一程度而温度也适于出钢时，即投入硅铁或铝条搅拌而出钢。

的生产程序之一。不锈钢厂的精炼通常利用转炉进行，如需进一步精炼，也可以再利用真空精炼炉冶炼。精炼的目的主要是为调整钢液品质，在精炼时可加入特定规范的合金钢，使钢液品质符合计划生产成品的规范要求。

连续铸造电弧炉出钢时由盛钢桶转接送入连铸机进行铸造。连续铸造的程序是将钢液连续铸入钢液分配器内，而钢液分配器具有稳定流速及分配钢液铸道的功能。钢液经底部流出口流入钢制铸模内，铸模外壁夹层有冷却水流经其间，进行一次冷却，借以带走大量热量，促使模内的钢液形成凝固的壳层。浇铸前以模底口的拉杆将模底封住，使钢液注入后不会自行流出。当模内钢液的凝壳层硬化到一定程度时，利用铸模下方的抽引滚筒将拉杆向下拉出，铸块随拉杆而拉下。铸块与抽引滚筒间，设有引导滚筒裙用来引导铸块行进的方向。滚筒间设有数个喷水口，对铸块施以喷水作业，进行二次冷却，使铸块完全凝固。抽引滚筒后以油压剪或焰切机将铸块裁切成所需长度，成为成品外售。

轧钢制程一般电弧炉不锈钢厂在连续铸造后设有轧钢。不锈钢钢胚经加热炉加热后，先经往复式轧延机轧延，再由盘卷机卷成钢卷，进行热轧。热轧后的钢卷经退火、酸洗后，在常温下以冷轧机轧延成较薄的冷轧钢片，再经电解、酸洗、退火至再结晶温度以调整钢品材质，最后经调质轧延及冷轧精整成为冷轧成品。不锈钢制造通常配置有表面酸洗工序，使用氢氟酸及硝酸溶液进行酸洗。

5.3钢铁工业生产废水量和水质

5.3.1废水污染源

矿山采选废水采矿过程一般会产生矿坑废水、矿石场淋滤水、尾矿池废水及选矿废水。

烧结废水烧结过程一般会产生输送机冲洗废水、冷却浓缩排放水、湿式除尘废水、煤气水封阀排水及地面冲洗水。

焦化废水炼焦过程一般会产生洗煤废水、剩余氨水及煤气净化与焦油加工产生的废水。

炼铁废水炼铁过程一般会产生高炉与热风炉的间接冷却废水、设备与产品的直接冷却废水、高炉煤气洗涤废水及冲洗水渣废水。

炼钢废水炼钢过程一般会产生转炉、电弧炉、连铸机的直接冷却废水与间接冷却废水，转炉烟气与火焰清理机的除尘废水。

轧钢废水热轧过程主要产生直接冷却废水、酸碱性废水、含油及乳化废水。

5.3.2废水量与水质

5.3.2.1矿山采选废水

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矿石场淋滤水及尾矿池废水水量因各企业的生产规模、开采技术、管理水平和环境条件等而异。据统计，我国铁矿采选的产污水平为：坑矿废水量0.3～1.0m

选矿废水量同选矿工艺有关。采用浮选法时，一般废水量为4～8m

5.3.2.2烧结废水

输送机冲洗废水量每吨烧结矿约为0.06m

冷却浓缩废水量每吨烧结矿约为0.05m

湿式除尘废水量每吨烧结矿为0.6～0.7m

5.3.2.3焦化废水

焦化废水的排放量与生产规模有关。废水水质成分复杂，且因煤质、产品及加工工艺而异。焦化废水的有机污染物质多，一般焦化废水的BOD/COD约为0.3。

5.3.2.4炼铁废水

炼铁废水排放量与生产工艺有关，一般高炉炼铁废水量为12～14m

5.3.2.5炼钢废水

、烟罩等设备的冷却废水、电炉炉门和平炉等设备的冷却废水。这些设备冷却废水水温较高，水质未受污染，属于净循环冷却废水，一般均采用冷却降温措施后可循环利用，不外排废水。但必须控制好水质稳定，否则对设备会产生结垢和腐蚀现象。

设备与产品的直接冷却废水这是指对钢锭模喷淋冷却、连铸坯二次冷却、钢坯火焰清理的设备冷却等所产生的废水。这些废水与设备及产品直接接触，废水中含有大量氧化铁皮和少量的润滑设备的油脂。这种废水需经处理才能循环使用或外排。

生产工艺过程废水这是指对炼钢烟气和火焰清理烟气净化所产生的废水。这种废水含有大量氧化铁和其他杂质，必须经处理后方可重复使用或外排，否则将对水环境带来严重污染，这种废水是炼钢厂的主要水污染源。

炼钢厂生产的特点之一是间断生产，其废水的成分和性质都随着冶炼周期的变化而变化。如氧气顶吹转炉除尘废水在一个冶炼周期内，其除尘废水的悬浮物浓度的变化在～mg/L，最高时可达mg/L。这种废水含有大量氧化铁悬浮物，如排入水体会使水体变成棕色和灰黑色，污染严重，必须进行净化处理。

炼钢废水量与炼钢系统的用水量有关。炼钢系统的水量，因其车间组成、炼钢工艺、给水条件不同而异。目前我国转炉除尘有干法与湿法，但多数仍以湿法为主，电炉和少数平炉炼钢企业基本为干法除尘，所以用水构成也不相同。其用水指标大体上分为：每吨转炉钢为69～71m

5.3.2.6轧钢废水

热轧废水热轧废水来自轧机、轧辊及辊道的冷却及冲洗水，冲铁皮、方坯及板坯的冷却水，以及火焰清理机除尘废水。废水量大小取决于轧机及产品的规格。大型轧钢厂的热轧循环每吨钢锭废水量约为36m

mm冷轧带钢厂的废水量与废水成分。

5.4钢铁工业废水处理技术和工艺流程

5.4.1废水处理主要技术

5.4.1.1预处理

钢铁工业外排废水因各种不同生产程序，其废水成分复杂。通常需先经预处理，以避免妨碍后续处理单元的功能。钢铁工业废水预处理一般包括拦污栅、调节池和pH调整。

拦污栅一般可采用机械式自动清除或人工式清除的拦污栅，以去除大型固形物。

调节池设置调节池的主要目的是调节生产废水量和水质的变化，使其较为均匀稳定，以利后续处理。

，回收或综合利用经济价值不大时，才考虑中和处理。

用化学法去除废水中过量的酸和碱，使其pH达到中性的过程称为中和。处理酸性废水时通常以碱或碱性氧化物为中和剂，而处理碱性废水时则以酸或酸性氧化物作中和剂。酸性废水中和处理经常采用的中和剂有石灰、石灰石、白云石、氢氧化钠、碳酸钠等。碱性废水中和处理则通常采用盐酸或硫酸为中和剂。

对于中和处理，首先应考虑“以废治废”的原则，例如将酸性废水与碱性废水互相中和，或者利用碱性废渣中和处理。烟道气中含有CO

5.4.1.2混凝沉淀处理

混凝混凝是废水处理经常采用的方法，主要用于去除废水中难以用自然沉淀法去除的细小悬浮物及胶体微粒，同时还可以用来降低废水的浊度和色度，去除多种高分子有机物、某些重金属和放射性物质等。此外，混凝法还能改善污泥的脱水性能。因此，混凝法既可以作为独立的处理方法，也可以和其他处理方法配合使用，作为预处理、中间处理或最终处理。

混凝法与其他处理法相比较其优点是设备简单，易操作，处理效果好，间歇或连续运行均可以。缺点是化学药剂运行费用较高，且污泥量大，造成脱水困扰。近几年来，随着高效、低毒、经济实用的有机、无机高分子絮凝剂和生物絮凝剂的不断开发，使混凝法可以投加较少的药剂就能达到较好的处理效果，因而混凝技术更被广泛应用于工业废水处理。常用的絮凝剂及其作用如表5-4所示。

①混凝剂种类。混凝剂的选择主要取决于胶体和细微悬浮物的性质及浓度等。如水中污染物主要呈胶体状态，且电位较高，则应先投加无机混凝剂使其脱稳凝聚。如絮体细小，还需投加高分子混凝剂或配合使用活性硅酸等助凝剂。很多情况下，将无机混凝剂与高分子混凝剂并用，可明显提高混凝效果，扩大应用范围。对于高分子混凝剂，链状分子上所带电荷量越大，电荷密度越高，链状分子越能充分延伸，吸附架桥的空间范围也就越大，絮凝作用就越好。

②混凝剂投加量。混凝剂投加量除与水中微粒种类、性质、浓度有关外，还与混凝剂品种、投加方式及介质条件有关。对任何废水的混凝处理，都存在最佳混凝剂和最佳投药量的问题，应通过试验确定。一般的投加量范围是：普通铁盐、铝盐混凝剂为10～30mg/L；聚合盐为普通盐的1/2～1/3；有机高分子混凝剂通常只需1～5mg/L。

③混凝剂投加顺序。当使用多种混凝剂时，其最佳投加顺序可通过杯瓶试验来确定。一般当无机混凝剂与有机混凝剂并用时，先投加无机混凝剂，再投加有机混凝剂。但当处理的胶粒在50μm以上时，常先投加有机混凝剂吸附架桥，再加无机混凝剂，压缩扩散层而使胶体脱稳。

④工艺条件对混凝效果的影响。混凝时应控制的工艺条件是搅拌强度和搅拌时间。搅拌强度常用速度梯度G来表示。在混合阶段，要求混凝剂与废水迅速均匀地混合，为此要求G在～s

沉淀池，而普通沉淀池应用较为广泛。按沉淀池形状又可分为矩形沉淀池和圆形沉淀池两种。矩形沉淀池系由一端均匀进水，另一端以溢流堰、溢流渠均匀出水。圆形沉淀池一般则有中心进水周边出水、周边进水中心出水及周边进水周边出水三类。

5.4.1.3气浮处理

钢铁工业废水中往往含有油脂或油分，常采用气浮处理。在含油废水气浮过程中，为了提高处理效果，有时需向废水中投加破乳剂或混凝剂，使难于气浮的乳化油聚集成气浮可去除的油粒。破乳剂常为硫酸铝、聚合氧化铝、三氧化铁等。一般气浮处理根据布气方式的不同可分为电解气浮法、散气气浮法和溶气气浮法。

电解气浮法电解气浮法是在直流电的电解作用下，正负电极分别产生氢气和氧气微气泡，借这些微气泡作用进行气浮处理。该法具有去除COD、氧化和脱色等作用，对污染物的去除范围广，污泥量少，占地少，但电耗大。

散气气浮法散气气浮法有扩散板曝气气浮法和叶轮气浮法两种方法。扩散板曝气气浮法是让压缩空气通过扩散装置以微小气泡形式进入水中。该法简单易行，但容易堵塞，气浮效率不高。叶轮气浮法是通过叶轮装置让空气以微小气泡形式进入水中。该法装置简单，亦不易堵塞，一般适用于处理水量不大、污染物浓度高的废水。

溶气气浮法根据气泡析出时所持的压力不同，溶气气浮法分为溶气真空气浮和加压溶气气浮，在钢铁工业废水处理中经常采用的是加压溶气气浮。

加压溶气气浮是利用压力先向水中溶入大量空气，然后减压释放空气，产出大量气泡上浮进行气浮处理。该方法的特点是水中空气的溶解度大，能提供足够的微气泡，气泡粒径小、均匀，设备流程简单。

加压溶气气浮处理有三种类型，即全溶气法、部分溶气法和回流加压溶气法。全溶气法是指所有的待处理水都通过溶气罐溶气，该法电耗高，但气浮池容积小。部分溶气法是让部分待处理水进入溶气罐溶气，其余的待处理水直接进入气浮池，该法省电，溶气罐小，但若要求增加溶解空气量，则需加大溶气罐压力。回流加压溶气法是让气浮池的部分出水回流进入溶气罐加压溶气，该法适用于SS高的原水，但气浮池容积大。

5.4.1.4重金属离子处理

钢铁工业废水重金属离子处理，除了采用通常的投加氢氧化钙或其他混凝剂，形成金属氧化物沉淀的方法以外，在廉价可得硫化物的场合下，亦可投加硫化剂，使废水中的金属离子形成硫化物沉淀而被去除。通常使用的硫化剂有硫化钠、硫化铵和硫化氢等。此法的pH适应范围大，产生的金属硫化物比金属氢氧化物溶解度更小，去除率高，有利于回收品位较高的金属硫化物。但硫化物沉淀剂来源有限，价格比较昂贵，产生的硫化氢有恶臭，对人体有危害，使用不当容易造成空气污染。

5.4.1.5生物处理

生物铁法生物铁法处理矿山酸性废水是指利用废水处理中的自养细菌从氧化无机化合物中取得能源，从空气中的CO

目前人们研究最多的自养细菌是铁氧菌和硫酸盐还原菌，而进入实际应用最多的是铁氧菌。铁氧菌是生长在酸性水体中的好氧性化学自养型细菌的一种，它可以氧化硫化型矿物，其能源是二价铁和还原态硫。这种细菌的最大特点是，在酸性废水处理中，它可以利用将Fe

活性污泥法国内外对焦化废水中酚、氰等有毒物质的处理实际证明，活性污泥法是普遍有效的生物处理方法。

活性污泥法处理的关键是保证微生物正常生长繁殖的条件。一是要供给微生物各种必要的营养源，如碳、氮、磷等，一般应保持BOD

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