目前来看。无论在中国还是国外，在自动化技术中里的编程控制，已经成为了工业生产设备控制中实现自动化关键设备基础，也指出了目前电气设备系统控制中的技术达到世界的优秀水准，由于传统意义上的继电器的触点控制已经渐渐退出工业控制系统领域的市场。在很多化工设备中，大多数都是由PLC控制系统的，尤其是全自动离心机。这种全自动离心机是由PLC的程序加以控制，能够实现设备的工艺的进料、分离、洗涤和卸料的自动化管理，这个就能极大的提升生产效率。

机器设备再先进，在实际使用时常常会出现一些问题，有些常见故障需要通过修复硬件设施去解决；但有些问题只能依靠修改PLC的软件系统去解决。很明显，后面一种不但方便，而且节省维护费用。下面是通过优化离心机PLC程序顺利解决离心机故障原因一些常见事例。

通常主要从软件上对离心机功能的进行改善和完善，实际应用证明效果不错，能够降低刮刀离心机的设备故障率；延长离心机的使用周期，提高了运行效率。

在实际运行过程中，我们发现全自动离心机的常见问题主要体现在卸料的环节，

在卸料过程中，有2个是最为难处理的，一个是就是刮刀的调节齿轮磨损了，主要是长期的高负荷超压使用出现的，出现这样的情况需要把整个刮刀进行坼解维修更换配件才行，取下刮刀总成重新加工。整个过程至少需要好几天才能完成。还有一种情况是刮刀的刮板出现严重磨损，这是因为有些物料在甩干后会非常的硬，刀口很容易就磨损掉了，需要进行更换，这个还需要看刀头的设计有没有替换的功能。并且对于比较硬的物料的卸料过程中，

容易出现安全隐患，遇到有些比较硬的物料，不容易刮下，这样就会使卸料的阻力变大，就使离心机转鼓受力过大，电机运行阻力变大，使转鼓被动卡死，这样会使电机卡死，最终导致设备报警并跳闸。

全自动刮刀离心机卸料时，因为在物料进入后，尤其是直接加满后，刮刀的刀片会和物料直接接触，从而出现了阻力，这样离心机转鼓的转速就会下降。从PLC的程序框图就可以知道，当转速小于30rpm时，刮刀会停止动作，就会等待转鼓速度上升后在开始刮料；当转速再次下降至30rpm以下时，按照设定刮刀旋转后退并回位，减小摩擦的阻力，从而使转鼓的转速上升到卸料频率，卸料将继续，完成刮刀卸料的整个过程。

深入分析PLC程序和实际卸料问题后不难发现，如果卸料情况下转鼓速度下降到30转/分，刮刀则无法正常工作，转鼓需要保持卸料速度才能工作，所以我们需要通过软件设置好频率，在速度上升到30转/分时恢复低速卸载速度，这样就可以防止转鼓速度变低而影响卸料过程。而且这种方法不需要添加任何硬件，只需要修改程序即可。当然这里说的只是原理，实际程序修改要考虑很多因素，比如：动作顺序、联锁保护等。实践经验证明，此方法是有效的。